Accueil > Actualité BTP : Le gros oeuvre en chantiers > Quoi de neuf ? > Qualité, esthétisme et process industriel... La révolution LX12


Actualités KP1

Le gros œuvre en chantiers

Présentation des innovations, points clés de la mise en œuvre des produits et systèmes constructifs, reportages sur des chantiers exemplaires : chantiers alliant la construction durable, l'optimisation de l'isolation avec une dimension architecturale et environnementale.

Découvrez l’actualité de KP1 en images et en sons !

Qualité, esthétisme et process industriel... La révolution LX12

Quoi de neuf ? Plancher LX12

    le 17 septembre 2014

C’est fait ! La nouvelle génération de planchers légers d’étages LX12 Système est désormais disponible sur tout le territoire. Son déploiement se traduit par des avancées majeures en termes de process industriel, de qualité produit et de services. Rencontre avec l’équipe Projet pour détailler ces évolutions clés qui positionnent KP1 au plus haut standard industriel et vont irriguer toutes les gammes KP1 dans l’avenir.


Plus léger, plus performant, plus facile à mettre en œuvre et plus économique, le plancher haut et de rénovation LX12 Système diminue la pénibilité au travail, simplifie le nombre de références et apporte des avancées significatives sur le plan du stockage et du bilan environnemental.
Pour effectuer ce bond qualitatif, le service de Recherche & Développement de KP1 est intervenu sur l’ensemble des éléments : les poutrelles en béton précontraint, les entrevous en matériau de synthèse EMX ou en polystyrène SPX et les rupteurs de pont thermiques Isorupteurs. Un travail de fond qui a nécessité de faire évoluer la forme des composants, identifiables par la lettre “X”, mais aussi de revoir en profondeur le processus de fabrication des poutrelles et des entrevous.

Une démarche qualité renforcée à tous les niveaux

“Notre challenge consistait à assurer le déploiement de ces nouvelles poutrelles et entrevous selon un cahier des charges très précis, explique Arnaud Dunis, Responsable Achats Groupe et du lancement opérationnel du projet. C’était l’occasion de renforcer notre partenariat avec les meilleurs fournisseurs, de remettre à niveau les ateliers poutrelles de nos usines mais aussi d’améliorer l’informatique, la logistique et le contrôle qualité.




S’appuyant, notamment, sur les retours d’expériences d’une série de tests menés sur le site de Pujaut, le vaisseau amiral de KP1, puis de commercialisation dans trois départements, la fabrication des poutrelles LX12 fait appel à un nouveau process industriel afin de passer un cap qualité dans 3 domaines clés : le béton, les aciers et l’esthétisme final des produits. 3 domaines qui sont les attentes clés de nos maçons.

Production : ce qui change vraiment

Le premier bond en avant tient à la composition du béton utilisé. “La poutrelle LX12 est très fine et moins large que l’ancienne pour être plus légère, détaille Arnaud Dunis, et sa fabrication exige une formulation béton très précise et sans aucune tolérance.”

La seconde grande évolution concerne les aciers de précontrainte. Leur placement sur la largeur du banc se fait désormais par laser avec une précision au 10° de millimètre, grâce à un nouvel outil informatique de gestion de la position des fils de la nappe et une évolution des machines de découpes des poutrelles sur le banc.

De nouveaux brevets

“La mise à niveau, plus ou moins importante selon les sites, a concerné principalement les coffrages, les supports de banc et des modifications en profondeur de l’outil de production, complète Frédéric Claverie, chargé de projet à la Direction Industrielle. Les ateliers étaient prêts à fonctionner à l’arrivée des nouveaux outils LX12 et, sur tous les sites, nous avons fait un bond qualitatif majeur sur la partie coffrage, automatismes et réseaux hydrauliques des machines. Nous avons même déposé plusieurs brevets sur des points clés du process."






Esthétisme et qualité poutrelles : un bond en avant

Dernière évolution significative : l’amélioration de la qualité et de l’esthétisme des produits. “C’était au cœur de nos priorités, confirme Christophe Pacqueau, Responsable Méthode Poutrelles et Dalles Alvéolées. Avec Caroline Meyer, Responsable Nationale Qualité, nous avons passé en revue tous les défauts que l’on peut rencontrer sur une poutrelle et établi de nouveaux standards qualité avec, désormais, 31 points de contrôle, dont plusieurs critères éliminatoires. La qualité d’une poutrelle, c’est 20% le matériel, 40% le béton et 40% les hommes. Et que ce soit les opérateurs de production, les techniciens laboratoires, les opérateurs chargés d’évacuer les produits, de gérer la centrale à béton ou encore d’assurer les opérations hors banc, toutes les équipes se sont passionnées pour ce challenge de l’esthétisme et de la qualité béton et le résultat est là : nos nouvelles poutrelles sont vraiment plus jolies et plus performantes !”


Des robots exclusifs pour les entrevous SPX

De son côté, la fabrication des nouvelles gammes d’entrevous en polystyrène SPX et en matériaux de synthèse EMX a nécessité l’achat de nouveaux moules, presses et permis de franchir une étape significative dans l’automatisation. “Sur le plan industriel, le challenge était d’intégrer, pour la première fois, des renforts plastiques au niveau des appuis des entrevous polystyrène SPX, précise Arnaud Dunis. Nous avons développé 2 robots qui viennent placer ces inserts dans les entrevous polystyrène, à l’ouverture des moules et renforcent la qualité globale de nos gammes d’entrevous dédiés aux poutrelles LX12.


Une démarche d’amélioration continue renforcée

Avec un investissement final contenu dans une enveloppe de 6.5 millions d’euros, grâce à une optimisation à toutes les étapes, le déploiement réussi et le succès commercial du plancher LX12 Système témoigne du savoir-faire industriel de KP1 et de l’implication de ses équipes à tous les niveaux. Cette montée en qualité influence déjà les autres ateliers et cette démarche de progrès va désormais s’appliquer à tous les développements à venir de KP1.
 

18 mois pour booster 7 usines

Le déploiement industriel du plancher d’étage LX12 a démarré par l’usine de Rots en Normandie (14), puis tourné dans le sens inverse des aiguilles d’une montre : Limay (78), Rennes (35), Graulhet (81), Pujaut(30), Grigny (69) et, enfin, Louvigny (69). “C’était un timing très serré et nous avons enchainé les usines les unes après les autres en deux grandes étapes, se souvient Arnaud Dunis. En premier, la préparation du site afin d’accueillir les nouveaux outils LX12, puis le lancement de la production et la formation des équipes. Nous avons joué, à chaque fois, la partition avec succès et pu résoudre les problématiques d’ajustement spécifiques à chaque site dans les temps. Le budget de départ a été respecté et la dernière usine lancée au jour près. C’est pour nous, et nos clients, une très belle satisfaction.”





Recherche